某新能源汽车电（diàn）池工厂的乐家和用友MES实施案例揭示了数字化生产的转型路径。系统通过工业物联网平台接入（rù）278台设（shè）备，实现（xiàn）每秒5000点的（de）数据采集（jí），将原有（yǒu）的人工记（jì）录报工（gōng）升级为实（shí）时自动报工，工（gōng）时统（tǒng）计准确率从78%跃升至（zhì）99.7%。看板管理（lǐ）模块的动态预警功能，能在（zài）设（shè）备OEE低于（yú）85%时自动触（chù）发（fā）维护工单。

　　质量追溯体系（xì）展现强大效能。每个电芯的（de）激（jī）光打码关联了生产批次（cì）、工艺参数等127项数据，当某客户反（fǎn）馈容量异（yì）常（cháng）时（shí），系统在23秒内（nèi）锁定问题（tí）批次，并追溯到当（dāng）时（shí）的烧结炉温度波动。这种（zhǒng）追溯能力使退（tuì）货率下降68%。智能排产模块（kuài）更创造直接效益，通过算法平衡（héng）设（shè）备负（fù）载与交货期，月（yuè）产（chǎn）能提升19%的（de）同时（shí）延期订单减少42%。

　　实（shí）施过（guò）程中的经验具有参考价值。工厂在车（chē）间（jiān）部（bù）署了5G专网保障（zhàng）数据传（chuán）输，但（dàn）发现老旧设备需加装（zhuāng）边缘计算（suàn）盒子进行协议转换。另一个（gè）关键点是建立"数字孪生先行"策略，所有流程先在虚（xū）拟（nǐ）工厂验证，避免直接停机改造的风险（xiǎn）。这些实践为传（chuán）统（tǒng）制造业的智能化（huà）转型提供了可复制的方法（fǎ）论。